走进山西焦煤霍州煤电李雅庄矿选煤厂重介车间（下称“李雅庄选煤厂”），呈现在眼前的是一派繁忙而有序的生产场面，机器轰鸣、煤流飞转，员工们神情专注地监控巡查着设备运转情况。

  针对制约精煤产率提升的浅槽排矸带煤、旋流器分选精度不够、粗精灰分波动等问题，该厂将精煤产率提升作为核心内容，在精益技术、精细管理、精确操作方面下足了功夫。

  “一段时间，重介车间粗精灰分一直在13%以上，远高于10级精煤灰分指标。怎么能既保证粗精灰分又提高精煤产率，成了我们迫在眉睫要解决的问题。”该厂重介车间副主任张海军表示。

  以精益技术探索破解之道，为大大降低粗精煤的灰分，该厂组织技术团队外出考察，对标一流选煤厂，积极引进了两台先进高效的叠加筛，经过紧锣密鼓三个月的潜心研究试验，终于完成优化升级，粗精灰分由改造前的13%以上降低到现在的9%左右。

  基于数十次的试验，该厂对当前原煤煤质和洗选工艺深度研究，适时更换了新三产品旋流器，并对旋流器角度、中心管插入深度以及一段入料弯头等结构参数进行精准调整。这一技改完成后，重介车间的中煤含精由4.4%降低至1.7%，矸石带煤由0.8%降低至0.4%，精煤数量效率提升了0.52%，仅这一项精益技术每年可为选煤厂增加经济效益1344万元。

  在这场精煤产率提升攻坚战中，该厂累计重点落实了十余项精益技术改造。其中，精煤磁尾回收技术、重介三产品旋流器优化、中煤旋流器溢流再浮选等技术攻关项目成效显著，极大减少了精煤产率“技术损失”。

  李雅庄选煤厂主要入洗2号原煤和10号高硫原煤。重复入洗会造成电耗、药耗、水耗以及加工成本的浪费。为此，该厂全面构建了精细化管理工作体系，积极践行精细化管理理念，坚持向管理要效益，从原煤入厂、浅槽排矸、重介分选、浮选压滤、产品销售五个流程入手，杜绝精煤产率提升的“管理损失”。

  在数量管理方面，该厂借力一卡通无人值守系统、外来煤立体防控体系、装车互锁系统等智能化手段提升精细化管理上的水准。一卡通无人值守系统，实现了产品进厂、装车、计量、出厂全过程智能化，杜绝了计量环节人为干预过程的风险；

  外来煤立体防控体系，全过程监管外来煤采样、化验及车辆进出环节，杜绝不采样、不做样、人为篡改数据及车底留煤等风险；

  装车互锁系统，可自动识别车辆及装车指令，杜绝指令造假，里勾外联产品混装风险……

  在质量管理方面，李雅庄选煤厂成立了铅封验收组，对入厂车辆进行铅封检查，由人工解封，并全程录像保存。同时，还成立了由煤质运销部、洗煤调度生产部、综治维稳中心组成的煤质稽查小队，24小时动态稽查并保存稽查煤样，一份由化验室检测，另一份由煤质运销部委外检测，有效杜绝煤炭运送过程中的偷盗煤等现象，切实维护了企业利益。

  郭文芳是李雅庄选煤厂的一名化验员。她介绍，介质粉对选煤厂来说是一项重要的材料，不仅影响着选煤厂的洗选效率，而且影响着企业的成本和效益。

  严把操作关，深挖效益，该厂逐渐完备介质粉入厂管理规定，加大对入厂介质粉的密度、粒度、磁性物含量等技术指标的抽查力度，严格对介质粉的运输、储存等环节做监督，杜绝因介质粉质量原因带来的不必要损失。

  以往，采样验收是由化验室采样。现在，采样验收变成了车辆入场后，由化验室、重介车间和调度生产部3家共同对车辆的上部、中部和下部同时采样。

  采样到化验的过程中，监控全覆盖，避免人为换样风险。化验结果出来后，合格后直接卸车，不合格的直接退回。

  “自从细化采样操作后，磁铁粉质量有了显著提升，从过去的磁性物含量93达到现在的95以上。尤其是磁性物密度，从以前的4.3从始至终保持现在的4.5以上，大幅度的提升了磁铁粉合格率，有效提升了车间的洗选效率。”郭文芳说。

  此外，该厂对设备做“启动前检查”“运行中检查”“交接班前检查”，及时有效地发现和消除异常，杜绝因设备问题导致的“跑、冒、滴、漏”，确保设备处于最佳运作时的状态。同时，该厂加大设备维护保养和巡检、点检力度，保证设备完好率达90%以上，并重点对密度、合介泵、磁选机和脱介筛4个岗位员工做介质回收、设备性能、操作方法、故障排除及介质特性知识培训，进一步提升精益化操作水平。

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