随着经济及信息技术的快速的提升，提高化工企业的自动化程度，促进化工企业大发展。同时，化工企业中的安全形势不容乐观，一些石油化学工业企业里，频繁发生安全事故，影响着化工企业的稳定发展。文章简单分析化工企业中存在的安全问题及解决策略。

  安全生产的响鼓仍需重锤敲。企业为了能够更好的保证安全生产，制定了相对完善的安全生产制度和管理规定。但内容再好的规章制度，不去认真贯彻、积极落实，也只能是纸上谈兵，形同虚设。因此，规章制度的重点是执行。作为企业职工，要做到把纸上写的，口里说的，切实变成日常生产工作中的一举一动，只有在思想上重视安全，实际行动上落实安全，安全才得以保障，企业才得以稳定健康的发展。

  我国化工企业中有95％都是属于中小型企业，其规模不大，人员不多，确实安全问题频发的企业。近几年来中国三大石油化学工业企业的事故率会降低，但事故的危害性是小企业的事故数倍，造成巨大的人才和财产损失。根据相关调查资料，由于违章违规操作造成的事故占44％，因为管理不善引起的事故占23％左右，员工安全意识引起的事故达23％，一些潜在隐患引爆事故约占6％，其他因素占4％。化工企业属于危险性较高的行业，若不重视安全问题，严重威胁职员的生命，蒙受更大的经济损失。

  识别危害和控制风险是HSE管理体系的核心。HSE管理体系的执行力度不够，其中领导落后管理观念、监督不到位，执行特性较差等引起化工事故的重要原因。员工对HSE理念的理解不足，没有树立“以人为本”的管理理念。HSE中的“事前预防”观念并没有正真获得贯彻，操作步骤流程没有正真获得细化，安全技术人员培训不到位，理念与工厂实际没做到有机结合，各方面问题导致管理效果不佳。

  石油化工企业里炼化步骤是很重要的环节。该环节中需要多次用到火。因为国家对石化工业的火的使用有比较严格的规定和限制。但企业依照国家相关条例进行用火的难度较大，防范措施也不够到位，尤其是中小型化工企业，对火的应对解决能力较低，是一些私营化工企业产生事故的重要原因。兰州石化公司苯胺置废酸的单元发生严重要炸，多名农民工死亡，究其缘由是安全技术未落实。

  企业安全投入是企业用于与安全有关的费用。如果项目有足够的安全投入，其事故率会降低，保证了企业的安全生产，间接地降低了经济损失。安全投入包括硬件及软件两大方面，这中间还包括数个小项目如安全教育、应急救援保险投入等。

  HSE管理体制是石化工业中有效的现代企业管理制度，重点强调了健康、安全和环境的管理。管理体系在运行中遵循4个阶段模式，即PDCA循环模式。计划(P)、实施(D)、检查(C)和改进(A)四个阶段，是一个封闭循环的管理系统。加强HSE管理体系的“事前预防”，降低有几率发生事故产生的危害，包括人员受伤或死亡、经济损失或环境污染等。

  化工企业安全经费需要按照特殊的比例投入，最重要的包含五个方面宣传教育、辅助设施、工业卫生、劳动保护和安全技术等费用，每个企业要根据规模大小、类型情况来决定自身投入的侧重点。安全的硬件软件方面，既要重视安全设备投入，需要加大安全安全管理教育等方面的投入。

  在安全经济学中，安全有增值和减损功能。图l中，增值I(S)与减损L(S)的关系呈正相关，但减损值有最低限度的。F(S)表明安全功能，由增值和减损函数共同决定的。安全性趋近于零的时候，整个企业的经营活动没有产生经济效益，甚至有可能引起巨大负利益。安全产出函数见图1。同时，企业所要承担的安全责任与所投入的安全成本有直接关系，企业承担的安全责任随着安全成本降低而降低。若企业承担的安全责任越多，那么需要安全成本就越多，企业达到的安全水平较高(如图2)。

  企业安全文化也可大致分为多个层面，物质层、制度层及精神层是最常见的安全文化层次。物质层是文化的表层，包括安全设备等器物层面，但可以映射出文化的制度层和精神层；制度层是对员工造成约束的层面，企业安全规章制度等。精神层是企业安全文化中的最高层次，是建设安全文化的关键部分，表明员工的情感和个人认同度较高。

  化工企业中安全问题层出不穷，管理的人要找到导致安全问题的源头，并在工作中避免该类问题的又出现。化工生产的所有的环节不安全因素较多，具有事故后果严重，危险性和危害性更大的特点，因此对安全生产的要求更加严格，客观上要求从事化工生产的管理人员，技术人员及操作人员一定掌握或了解基本的安全知识，适应现代化生产的客观要求，实现安全生产。

  通常人们说得最多的是安全，强调最多的也是安全。然而在生产中有许多都是人为的责任事故，安全问题仍旧存在。究其原因是由于粗心大意，不把某些细小环节当回事。某些细小的违章行为表面上看微不足道，但实际上蕴藏着巨大的危机。

  加大企业的HSE管理体系的执行力度，构建企业安全文化，员工也需要多了解相关知识体系。管理层要认识到安全投入的重要性，给公司能够带来的经济效益，合理的安排投入比例。